生物法處理含聚廢水技術

隨著對聚驅認識的不斷深入，聚驅試驗規(guī)模不斷擴大。為了保證井口注入水質合格，避免二次污染，每年需安排聚驅注入井至少洗井2次，單井管線每年沖洗2次，母液輸送管道2年沖洗1次，注入站排污池接收站內溢流、排污等污水，每年需清淤2次。綜合考慮這四方面的水量，每年A廠含聚廢水產生量達到10萬m3以上。由于聚驅洗井水水質成分比較復雜，處理工藝匱乏，目前這部分污水只能儲存在大池子內進行天然干化，隨著聚驅注入井逐年增加，池子儲存量有限，聚驅沖洗水將無儲存位置，聚驅廢水處理問題亟待研究解決。

1、技術原理

1.1 微生物技術基本原理

在有氧的條件及適宜的環(huán)境中，含油污水中的溶解性有機物透過細菌的細胞壁被細菌所吸收，固體和膠體等不溶性有機物先是附著在細菌體外，由細菌所分泌的一種特殊酶分解成可溶性物質，再滲入細胞體內，從而細菌通過自身的生命過程――氧化、還原、合成等把復雜的有機物降解成簡單的無機物（CO2和H2O等），在適宜的條件下微生物便以有機物為營養(yǎng)，實現(xiàn)生命的新陳代謝，達到凈化廢水的目的，對環(huán)境沒有二次污染。

1.2 活性氣體氧化技術

利用高頻率、高電壓控制系統(tǒng)在高端放電系統(tǒng)內產生強電離放電（頻率≥20kHz電壓1000～3000V氣壓≥0.3MPa），使通過高端放電系統(tǒng)放電體表面的氣體分子分解為具有強氧化性的非平衡等離子體活性氣體?；钚詺怏w發(fā)生器產生的具有強氧化性活性氣體在反應罐內對高濃度、高粘度含油污水中穩(wěn)定的高分子有機物、油及有毒物質等進行開環(huán)、斷鏈、降解，對來液進行降粘及對殘余有機物進行進一步分解處理，降粘后污水中的懸浮物及聚合物在靜沉池中較易從水體中分離沉淀，最終使水質得到凈化。

1.3 主要工藝流程

（1）主流程

罐車來水經過卸水池沉降,初步沉淀泥沙及大塊顆粒后，污水經緩沖池緩沖后，提升至剪切預處理裝置，剪切處理后的污水增壓至生物氧化處理裝置，進行生物降解后，出水進入活性氧化反應器并在活性氣體氧化作用下進行降粘及對殘余有機物進行進一步分解處理，處理后的污水自流至靜沉池，靜沉后上清液進入出水緩沖池，由泵輸送至生化站混合原水進行處理。

（2）浮油回收流程

卸水池中的上浮污油，在油層集聚到一定厚度后，通過提升卸水池液位，將浮油收集至收油池，緩沖池中殘余浮油也可通過提升液位的方式收集至收油池內，并最終經由輸油泵輸送至污水處理站回收油罐內。

（3）污泥處理流程

系統(tǒng)中沉降物經由泵回收，回收后的濃縮物根據(jù)需要可進入已建污水處理站污泥干化系統(tǒng)統(tǒng)一處理，也可輸送至新建沉淀物濃縮池，經濃縮后上清液打回卸水池，下部沉降的濃縮聚合物混合液則可按要求外輸進行調剖。

2、可行性分析

2.1 建設條件

從A廠污水處理系統(tǒng)建設現(xiàn)狀分析，經過預處理后的污水只能依托B污水處理站進行處理。經核算，含聚廢水進入B站后，最高運行負荷在88%左右，且工藝出水含聚濃度≤400mg/L，含油量≤50mg/L，懸浮固體含量≤50mg/L，能夠滿足該站處理需求。

2.2 技術可靠性

目前油田含聚污水處理技術不斷趨于成熟，A廠B站采用來水→自然沉降罐→溶氣氣浮→緩沖隔油池→微生物處理池→固液分離池→一次石/磁雙層過濾→外輸工藝處理含聚污水，出水達到高滲透率油層回注水水質（即含油量≤20mg/L、懸浮固體含量≤20mg/L、粒徑中值≤5μm）。經調研油田污水處理工藝，目前生化工藝處理含聚廢水效果較好，且A廠生化法處理含聚污水也取得了較好的效果，因此，采用生化法處理聚驅洗井水等含聚廢液的技術條件較成熟。

2.3 技術指標

前期調研結果表明，預計污水通過沉降、剪切裝置機械剪切、微生物降解、活性氧化等環(huán)節(jié)，含聚濃度≤400mg/L，含油量≤50mg/L，懸浮固體含量≤50mg/L，粘度≤2mPa?s，出水指標達到B站進水指標要求，可進入B站進一步處理。

3、結語

應用微生物法及氧化法處理含聚廢液，可使含聚污水進行有效的生物降解，達到去除原油和部分懸浮物的目的，為目前含聚污水水質處理提供了一條新的途徑，解決了含聚廢液處理難題。（來源：大慶油田有限責任公司第五采油廠）