環(huán)丁砜廢水萃取-精餾耦合處理工藝

　　環(huán)丁砜是工業(yè)生產(chǎn)中重要的化工原料，也是一種性能優(yōu)良的多效能溶劑，可用作芳烴抽提溶劑、聚合物紡絲澆膜溶劑和天然氣、合成原料氣、煉氣廠的凈化劑以及有機反應的溶劑。耐高溫、高性能聚芳醚樹脂的聚合生產(chǎn)過程產(chǎn)生的低濃度環(huán)丁砜廢水溶液必須加以處理，降低廢水中環(huán)丁砜的濃度，回收其中的有機溶劑環(huán)丁砜，從而滿足日益嚴苛的環(huán)保要求，提高經(jīng)濟效益。

　　目前，工業(yè)上采用多效蒸發(fā)工藝處理環(huán)丁砜廢水。對于環(huán)丁砜質(zhì)量分數(shù)約為10%的工業(yè)環(huán)丁砜廢水，多效蒸發(fā)工藝需要汽化大量的汽化潛熱極高的水，過程能耗非常大，而且處理后的廢水達不到排放標準。因此，開發(fā)一種新方法來降低環(huán)丁砜廢水處理過程的能耗，更加有效地回收環(huán)丁砜，具有較大的經(jīng)濟價值和工業(yè)應用前景。

　　以某公司聚芳醚樹脂聚合裝置的環(huán)丁砜廢水處理為背景，本文提出了一種處理環(huán)丁砜廢水的萃取-精餾耦合新工藝，選擇低沸點溶劑二氯甲烷為萃取劑，利用環(huán)丁砜在水和二氯甲烷中的溶解度不同，實現(xiàn)環(huán)丁砜在兩相中的轉(zhuǎn)移分配，降低萃余相(水相)中環(huán)丁砜的濃度，使環(huán)丁砜在萃取相中富集增濃，然后利用精餾分離萃取相中的環(huán)丁砜和萃取劑，從而實現(xiàn)環(huán)丁砜、萃取劑以及水的循環(huán)使用。采用Aspen Plus軟件模擬萃取-精餾耦合工藝，確定適宜的工藝參數(shù)，為環(huán)丁砜廢水處理過程的工藝參數(shù)設計提供理論依據(jù)。

　　一、萃取劑的篩選

　　萃取過程的經(jīng)濟性在很大程度上取決于萃取劑性質(zhì)。由于環(huán)丁砜沸點高達287.3℃，且?guī)缀蹩梢院退杏袡C溶劑混溶，依據(jù)萃取劑選擇的基本原則，初步選擇水中溶解度較小的低沸點有機溶劑作為萃取劑，其主要物性數(shù)據(jù)列于表1。在此基礎上，設定萃取溫度為25℃，相比為1∶1，分別以表1中的有機溶劑為萃取劑，采用Aspen Plus軟件的液-液傾析器模塊(Decanter)進行單級萃取模擬，結(jié)果列于表2。由表2可知，丁酮、乙醚、乙酸乙酯在萃余相中的質(zhì)量分數(shù)相對較大，可能形成了新的廢水，而且環(huán)丁砜的萃取率(萃取相與原料廢水中環(huán)丁砜的質(zhì)量比)較低。二氯甲烷的毒性低且環(huán)丁砜的萃取率較高，故選擇二氯甲烷作為萃取劑。

　　二、工藝流程模擬

　　2.1 流程簡述

　　環(huán)丁砜廢水的萃取-精餾耦合工藝流程如圖1所示。原料液(環(huán)丁砜廢水)從塔底進入萃取塔，萃取劑二氯甲烷從塔頂進入萃取塔，原料液和二氯甲烷在萃取塔內(nèi)逆流連續(xù)接觸進行傳質(zhì)。離開萃取塔塔頂?shù)妮陀嘞嘀饕撬瑑H含有微量的環(huán)丁砜和二氯甲烷。離開萃取塔塔底的萃取相為二氯甲烷、環(huán)丁砜以及少量水。萃取相作為精餾塔的原料，在精餾塔中實現(xiàn)二氯甲烷和環(huán)丁砜的分離，精餾塔塔頂餾出物(主要為二氯甲烷)冷卻后作為循環(huán)萃取劑與補充萃取劑混合后返回萃取塔，精餾塔塔底采出環(huán)丁砜。

　　2.2 模型建立及模擬計算

　　使用Aspen Plus軟件進行萃取-精餾耦合工藝處理環(huán)丁砜廢水的流程模擬研究，考慮物系的非理想性，選擇活度系數(shù)模型NRTL方程為熱力學模型，采用液-液傾析器模塊(Decanter)和連續(xù)萃取模塊(Extract)建立萃取塔模型，選用簡捷法精餾設計模塊(DSTWU)和嚴格法精餾設計模塊(RadFrac)建立精餾塔模型[6-9]。應用靈敏度分析模塊(Sensitivity)對萃取塔平衡級數(shù)和萃取相比(萃取劑與廢水的體積比)以及精餾塔回流比、理論板數(shù)、原料進料位置和塔頂采出率(塔頂采出量與進料量的摩爾比D/F)進行優(yōu)化，以萃余相中環(huán)丁砜的質(zhì)量濃度、精餾塔塔底餾出物中環(huán)丁砜的純度為目標，確定最佳工藝參數(shù)。

　　2.3 操作參數(shù)設定

　　以某公司聚芳醚樹脂聚合裝置為例，環(huán)丁砜廢水的進料量為100t/h，環(huán)丁砜質(zhì)量濃度為100g/L。要求萃余相中環(huán)丁砜的含量小于50mg/L，回收的環(huán)丁砜純度達到98%以上，以達到可在聚芳醚樹脂生產(chǎn)過程中循環(huán)使用的要求。參考聚芳醚樹脂聚合裝置的實際工況，設定環(huán)丁砜廢水、萃取劑二氯甲烷、萃取塔的萃取溫度均為25℃，壓力為0.1MPa。精餾塔塔頂壓力為0.1MPa，塔頂冷凝器為全凝器。

　　三、結(jié)果與討論

　　3.1 萃取相比和平衡級數(shù)

　　分別采用液-液傾析器模塊(Decanter)和連續(xù)萃取模塊(Extract)模擬單級萃取和多級逆流萃取過程，萃取溫度為25℃。萃取相比和平衡級數(shù)對萃余相中環(huán)丁砜質(zhì)量濃度的影響如圖2所示。

　　由圖2可知，在相同的平衡級數(shù)下，萃取相比越小，萃取劑用量越少，萃余相中環(huán)丁砜的質(zhì)量濃度越高;萃取相比相同時，隨著平衡級數(shù)的增加，萃余相中環(huán)丁砜的質(zhì)量濃度降低，但當平衡級數(shù)增加到一定程度，特別是萃取相比較大時，平衡級數(shù)的增加對萃余相中環(huán)丁砜的質(zhì)量濃度的影響不明顯。平衡級數(shù)越多，則設備費用越高;萃取相比越大，萃取劑用量增大，則溶劑回收費用越高。因此，需要綜合考慮萃取相比和平衡級數(shù)對萃余相中環(huán)丁砜的質(zhì)量濃度的影響，確定最優(yōu)的萃取平衡級數(shù)和萃取相比。如圖3所示，滿足工藝要求(萃余相中環(huán)丁砜的質(zhì)量濃度小于50mg/L)時，增加萃取相比，平衡級數(shù)減少。萃取相比增加到1∶1以上時，平衡級數(shù)的下降幅度變小，即增大萃取劑用量對平衡級數(shù)的影響較小。因此，確定萃取相比為1∶1，平衡級數(shù)為7級。

　　3.2 精餾塔的回流比和理論板數(shù)

　　為滿足精餾塔底餾出物環(huán)丁砜的純度要求，設定塔頂餾出物中二氯甲烷和環(huán)丁砜的摩爾回收率分別為0.999和0.0002，采用簡捷法精餾設計模塊(DSTWU)模擬計算回流比與理論板數(shù)的關系，如圖4所示。當理論板數(shù)小于5時，回流比隨理論板數(shù)的增加而迅速減小，回流比的減小能夠有效降低塔頂冷凝器和塔底再沸器的熱負荷，但理論板數(shù)的增加會造成設備費用增大。當理論板數(shù)大于5時，回流比隨理論板數(shù)的增加而下降的趨勢變緩。綜合考慮，選擇理論板數(shù)為5，回流比為0.1。

　　3.3 精餾塔最佳進料位置

　　采用嚴格法精餾設計模塊(RadFrac)模擬精餾塔，理論板數(shù)為5，回流比為0.1，塔頂采出率為0.949。應用靈敏度分析模塊研究進料位置對二氯甲烷質(zhì)量分數(shù)和再沸器熱負荷的影響。如圖5所示，隨著進料位置下移，塔頂餾出物中二氯甲烷的質(zhì)量分數(shù)先是保持基本不變，然后降低;精餾塔再沸器熱負荷則先降低后升高，故進料位置選擇第3塊理論板。

　　3.4 精餾塔塔頂采出率

　　采用嚴格法精餾設計模塊(RadFrac)模擬精餾塔，理論板數(shù)為5，回流比為0.1，進料位置為第3塊理論板。應用靈敏度分析模塊研究塔頂采出率對分離結(jié)果和再沸器溫度的影響。如圖6所示，隨著塔頂采出率的增大，塔頂餾出物中二氯甲烷的質(zhì)量分數(shù)保持在99.4%左右然后降低，塔底餾出物中環(huán)丁砜的質(zhì)量分數(shù)增大至100%后保持不變，再沸器溫度則先緩慢上升，然后急劇升高。通常，環(huán)丁砜的使用溫度不高于210℃，以避免環(huán)丁砜分解。綜合考慮分離結(jié)果和再沸器溫度，選擇適宜的塔頂采出率為0.949。此時，再沸器溫度為205.7℃，塔底環(huán)丁砜的質(zhì)量分數(shù)為98.27%，達到聚芳醚生產(chǎn)的工藝要求。

　　3.5 萃取-精餾耦合工藝的優(yōu)化結(jié)果

　　采用前述模擬計算得到的優(yōu)化操作條件(表3)，對圖1所示的環(huán)丁砜廢水處理的萃取-精餾耦合工藝進行全流程模擬，結(jié)果如表4和表5所示。模擬計算結(jié)果顯示，處理100t/h環(huán)丁砜廢水，萃取-精餾耦合工藝的再沸器熱負荷為15.23MW。萃余相中水的質(zhì)量分數(shù)為98.96%，環(huán)丁砜質(zhì)量濃度為34mg/L。精餾塔塔底餾出物中環(huán)丁砜的質(zhì)量分數(shù)為98.31%，環(huán)丁砜的回收率為99.95%。經(jīng)萃取精餾耦合工藝處理后，環(huán)丁砜和水皆可以在聚芳醚樹脂生產(chǎn)裝置中循環(huán)使用。

　　3.6 萃取-精餾耦合工藝與四效蒸發(fā)工藝的比較

　　某公司聚芳醚樹脂聚合裝置目前采用四效蒸發(fā)工藝處理環(huán)丁砜廢水，廢水量為100t/h，各效壓力分別為0.2MPa、0.15MPa、0.11MPa和0.08MPa，利用閃蒸器模塊(Flash2)建立四效蒸發(fā)工藝的模型。模擬結(jié)果表明四效蒸發(fā)工藝的熱負荷為24.08MW，水相中水的質(zhì)量分數(shù)為98.91%，環(huán)丁砜的質(zhì)量分數(shù)為1.09%(質(zhì)量濃度為10842mg/L，環(huán)丁砜流股中環(huán)丁砜的質(zhì)量分數(shù)為97.76%，環(huán)丁砜的回收率為89.98%。本文提出的萃取-精餾耦合新工藝的熱負荷僅為15.23MW，比四效蒸發(fā)工藝降低了約37%，而且環(huán)丁砜的回收率和純度都更高。

　　四、結(jié)論

　　(1)提出了一種以二氯甲烷為萃取劑的處理環(huán)丁砜廢水的萃取-精餾耦合新工藝，采用Aspen Plus軟件進行流程模擬和優(yōu)化，確定了較適宜的工藝條件：7級逆流萃取，萃取相比為1∶1，精餾塔的理論板數(shù)為5，進料位置為第3塊理論板，回流比0.1，塔頂采出率為0.949。

　　(2)在優(yōu)化的萃取-精餾耦合工藝條件下，萃取塔頂?shù)乃嘀协h(huán)丁砜濃度為34mg/L;精餾塔底餾出物中環(huán)丁砜的質(zhì)量分數(shù)為98.31%，環(huán)丁砜的回收率為99.95%。處理后的水和環(huán)丁砜都達到了聚芳醚樹脂生產(chǎn)過程循環(huán)使用的要求。而且，與四效蒸發(fā)工藝相比較，萃取-精餾耦合新工藝的熱負荷降低了約37%，具有很好的工業(yè)應用前景。（來源：大連理工大學化工學院）