煉油廠重污油脫水工藝

　　煉油廠含油污水直接排放已不滿足當(dāng)今的環(huán)保要求，回收污水中的重污油既可降低對環(huán)境的污染，又可增加企業(yè)附加值。為此煉油廠都增設(shè)了撇油設(shè)施，對含油污水進行預(yù)處理，同時濃縮污油。關(guān)于回收污油的回?zé)挿椒?，目前國?nèi)各企事業(yè)單位有很多相關(guān)研究報導(dǎo)，要么直接送至常減壓裝置電脫鹽入口，要么在延遲焦化裝置的各個位置進行選擇性注入。由于產(chǎn)生的污油含水質(zhì)量分數(shù)高達10%~50%，且存在乳化現(xiàn)象，而水的氣化體積非常大，直接回?zé)捰绊懡邮昭b置的正常操作。如何進行深度脫水是個較困難的問題，實踐證明，負壓閃蒸脫水工藝是可行的。本文通過重污油的來源、性質(zhì)、回?zé)捯蠹盎責(zé)捁に噷Ρ龋U述了負壓閃蒸脫水工藝的優(yōu)勢及適用條件。煉油廠重污油組成復(fù)雜，且乳化嚴重，通過標(biāo)定生產(chǎn)實踐提出幾點建議供設(shè)計參考。

　　一、煉油廠重污油的來源

　　煉油廠在正常生產(chǎn)操作和開停工過程中，不可避免的產(chǎn)生含油污水，主要來自于常減壓蒸餾裝置的電脫鹽切水、設(shè)備檢修沖洗水、加氫裂化、加氫精制等裝置的過濾器切換清網(wǎng)、油品灌區(qū)沉降切水、各個裝置的操作波動調(diào)整排水、化驗分析設(shè)備的排污、設(shè)備密封間隙的跑、冒、滴、漏以及地面清洗等各個環(huán)節(jié)排水，各種含油污水的排放經(jīng)含油污水系統(tǒng)匯集、隔油、浮選、聚集之后的污油俗稱重污油。

　　二、重污油的性質(zhì)

　　煉油廠重污油因產(chǎn)生的部位較多，組成較為復(fù)雜，從較輕的汽油餾分到較重的渣油餾分都會出現(xiàn)，而從常、減壓裝置電脫鹽切水排出的原油占比較大，經(jīng)長時間沉降的重污油具有含水高，含水質(zhì)量分數(shù)高達10%~50%，乳化嚴重，W/O和O/W型乳化液共存，含鹽、含膠質(zhì)、瀝青質(zhì)、雜質(zhì)含量高以及老化程度嚴重等特點。

　　三、重污油的回?zé)捯?/p>

　　目前我國各煉油廠嘗試了多種重污油回?zé)挿桨?，雖然實現(xiàn)了重污油回?zé)?，但都存在著諸多問題，主要表現(xiàn)為重污油的水含量高，易導(dǎo)致接收裝置操作波動，造成相應(yīng)經(jīng)濟損失，增加作業(yè)強度和操作風(fēng)險，下面列出幾個目前國內(nèi)比較典型的回?zé)挿桨讣捌浯嬖诘膯栴}見表1。

　　綜上所述，造成重污油回?zé)捓щy最主要的因素就是水含量高，對重污油進行脫水，是解決重污油安全、平穩(wěn)回?zé)挼氖滓獑栴}。

　　四、脫水工藝選擇與設(shè)計建議

　　4.1 脫水工藝的選擇

　　目前重污油的脫水方法主要有重力分離法，離心分離法，電場脫水法和閃蒸脫水法。

　　4.1.1 重力分離法

　　當(dāng)油、水的相對密度不同時，組成一定的油水混合物在一定的壓力和溫度下達到相平衡狀態(tài)，根據(jù)斯托克斯公式的運動規(guī)律，相對較輕的組分上移，相對較重的組分下移，體系形成油相、水兩相，達到油水分離的目的。

　　4.1.2 離心分離法

　　當(dāng)油、水相對密度不同時，使組成一定的油水混合物在離心機作用下高速旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生不同的離心力，由于離心設(shè)備可以達到非常高的轉(zhuǎn)速，產(chǎn)生高達幾百倍重力加速度的離心力，將油水分離開。

　　4.1.3 電場脫水法

　　電場脫水法的基本原理是利用水是導(dǎo)體，油是絕緣體這一物理特性，將W/O型原油乳狀液置于電場中，乳狀液中的水滴在電場作用下發(fā)生變形、聚結(jié)而形成大水滴從油中分離出來。

　　4.1.4 閃蒸脫水法

　　與原油穩(wěn)定工藝類似，含水重污油經(jīng)過加熱，在一定溫度壓力下，使水及以下輕組分發(fā)生汽(氣)化后，經(jīng)分離器一次閃蒸的過程，達到氣液分離的目的，脫除原料中的水。

　　4.1.5 重污油脫水工藝的選擇

　　對比不同脫水工藝方法，重力分離法雖是最簡單的脫水工藝，只需設(shè)置一個沉降罐提供足夠長的沉降時間即可，但該方法不適用于乳化液的油水分離。如果配比破乳劑，因煉廠重污油水含量占比很大，破乳劑消耗大，實踐證明，即使增加破乳劑，煉油廠的重污油脫水效果也不是很理想。煉油廠的重污油中很大一部分來自常減壓裝置電脫鹽系統(tǒng)乳化油，在破乳劑作用下很難破乳和脫水;

　　離心分離脫水工藝屬于機械式分離，需要提供足夠的動力，流程復(fù)雜，能耗高，一次投入高，對乳化液的油水分離效果有限;

　　電場脫水工藝類似常減壓裝置電脫鹽設(shè)施，不但產(chǎn)生較高的能耗和投資，而且很難處理來自常減壓裝置電脫鹽切出的乳化重污油;

　　閃蒸脫水工藝與油氣田的原油穩(wěn)定工藝類似，通過預(yù)熱原料，使原料中的水及輕組分氣化，在閃蒸塔中進行一次分離即可達到脫水的目的。O/W型乳化液在水汽化過程中水相蒸發(fā)，油相落入塔底，水相汽化上移。W/O型乳化液首選在相界面內(nèi)部受熱氣化，當(dāng)蒸汽壓達到一定高度后沖破油水界面張力作用，水蒸氣上移，油相落入塔底，因此該工藝即適用與O/W型乳化液，又適用于W/O型乳化液。該工藝流程簡單，重污油脫水指標(biāo)可以達到含水質(zhì)量分數(shù)3‰以下。該方案由于能耗較其他方案偏高，對于熱量過剩的煉廠，優(yōu)勢更為明顯，負壓閃蒸脫水工藝系統(tǒng)流程見圖1。

　　4.2 設(shè)計建議

　　4.2.1 閃蒸溫度需要30℃左右的過熱

　　應(yīng)用PRO/II流程模擬軟件的立方型狀態(tài)方程(PR方程)，熱力學(xué)計算選用SIMSCI默認算法，傳遞性質(zhì)計算選用軟件自帶石油關(guān)聯(lián)包，液相粘度采用API標(biāo)準(zhǔn)算法，對閃蒸脫水系統(tǒng)進行物料及能量平衡計算，為充分利用廠區(qū)現(xiàn)有低溫?zé)?，閃蒸系統(tǒng)采用負壓操作，操作壓力設(shè)定30kPaA，計算的加熱負荷脫水指標(biāo)-操作溫度見圖2，操作加熱負荷-脫水指標(biāo)-操作溫度見圖3。

　　由圖2和圖3可知，當(dāng)產(chǎn)品含水質(zhì)量分數(shù)達到3‰時，計算操作溫度68.5℃，實際操作溫度需要98℃，比計算溫度高出29.5℃，導(dǎo)致該現(xiàn)象的主要原因是由于煉油廠的重污油中，不僅含有水包油型乳化液，還有油包水型乳化液，而油包水型乳化液的表面存在油水界面張力，油膜內(nèi)部的水汽化需要克服界面張力的束縛才能脫除。

　　4.2.2 減壓塔的配置

　　由閃蒸脫水的目的決定了該塔主要控制指標(biāo)為塔底輕關(guān)鍵組分H2O的含量，通過一次相平衡即可實現(xiàn)，但在實際工程設(shè)計中，建議在塔的進料下部增設(shè)3~5層擋板，目的在于當(dāng)進料中的液滴進入塔內(nèi)，受重力作用加速下移，當(dāng)油包水型乳化液快速撞向擋板的瞬間發(fā)生形變破裂，降低界面張力，迫使油膜內(nèi)的水蒸氣逃逸并上升，起到進一步脫水的作用。

　　4.2.3 機泵的備用

　　煉油廠重污油含水量在10%~50%左右變化，同一儲罐，上部與下部含水量差別也較大，好在該變化是呈線性的，在實際生產(chǎn)過程中，塔頂?shù)乃亢退子陀土烤鶗S原料組成逐漸發(fā)生變化，因此，在設(shè)計過程中應(yīng)考慮泵的備用問題，不一定是同規(guī)模兩臺泵一開一備方案，要綜合考慮罐區(qū)污油罐的生產(chǎn)操作方案。

　　4.2.4 設(shè)備布置

　　閃蒸塔進料線為氣液兩相流，為避免管線震動，進料預(yù)熱流程的最后一級加熱器應(yīng)與閃蒸塔進料口盡可能近，使最后一級加熱器的出口管線至塔的距離最短，并做好應(yīng)力分析。

　　4.2.5 管徑設(shè)計

　　由于煉油廠重污油介質(zhì)來源廣，組成復(fù)雜，且含有泥沙，脫水塔的進料線為氣液兩相流，流速不宜過快，不宜大于15m/s，防止發(fā)生沖刷腐蝕。

　　五、結(jié)論

　　通過對多種重污油脫水工藝在原料組成、脫水效果、投資等方面進行對比，認為負壓閃蒸工藝處理煉油廠重污油是可行的。

　　由于PROII流程模擬軟件對界面張力計算存在一定偏差，計算的平衡溫度較實際操作低30℃左右，建議在設(shè)計階段適當(dāng)提高設(shè)備、設(shè)施的設(shè)計溫度。

　　本文給出了一些設(shè)計建議，供新建裝置在設(shè)計時參考，包括減壓塔的擋板配置、機泵的備用原則及設(shè)備布置及管徑設(shè)計等。(來源：山東三維石化工程股份有限公司;中國石化集團股份有限公司齊魯分公司)